Fotos: Heiko Hoffmann
intakt! ist das einzige Presswerk in Berlin und hat erst vor wenigen Monaten den Betrieb aufgenommen. In einer Industriehalle in Marienfelde, einem abgelegenen Stadtteil im Süden Berlins, der von Brandenburg nur einen Katzensprung entfernt ist, haben die beiden Betreiber Max Gössler und Alex Terboven ihr Presswerk eingerichtet – möglich wurde das durch die Maschinen der nordrhein-westfälischen Firma Newbilt, die erstmals seit Jahrzehnten wieder neue Vinylpressen herstellt. Hier in einem Industriegebiet, in das sich wohl kaum ein Clubgänger verlaufen würde, ist seit dem Frühjahr ein Unternehmen ansässig, über das sich nicht wenige Labels und DJs sehr freuen. Ein neues Presswerk bedeutet nämlich vor allem kürzere Wartezeiten auf neue Releases. Das ambitionierte Ziel, das sich die Betreiber selbst gesetzt haben, sind 4 Wochen für eine Plattenpressung – von der Musikdatei bis zum mit Schallplatten gefüllten Karton.
Dabei müssen sich Gössler und Terboven immer wieder neuen Herausforderungen stellen: Ein wichtiges Teil bleibt im Zoll hängen, Maschinen müssen nachjustiert werden oder der Schraubenzieher rutscht ab und versaut den Stamper. Doch es gibt kaum etwas, was die beiden nicht meistern könnten. Als studierter Maschinenbauer und Volkswirtschaftler sind die beiden eine gute Kombination für ein Unterfangen wie das Betreiben eines Presswerkes. Viel Zeit für andere Dinge neben dem Presswerk haben sie allerdings nicht mehr: Ihre Arbeit beginnt morgens und nicht selten legen sie zwölf Stunden und längere Schichten ein. Was sie ursprünglich angetrieben hat war die Frustration über die Dauer eines Auftrags. Beide kommen selbst aus der Szene, sind als DJs aktiv und Max Gössler ist außerdem Mitbetreiber des Labels Somedate.
Wir haben intakt! einen Besuch abgestattet und dabei den Herstellungsprozess anhand des neuesten Len Faki-Releases, einem Frankie Bones-Edit auf seinem neuen Label LF RMX, miterlebt. Unser Interview mit Faki könnt ihr hier lesen, unten könnt ihr euch in der Bildergalerie den detaillierten Prozess anschauen.
1. Vor der Pressung
Vor dem Beginn der Produktion müssen im Presswerk ein paar Vorkehrungen getroffen werden. Um den notwendigen Druck zum Pressen der Platten aufzubauen, muss ein Teil des Presswerks zu Beginn der Arbeit „hochfahren“. Erst wenn die beiden Pressen mit dem nötigen Druck versorgt sind, kann es losgehen.
2. Das Material
Wichtigste materielle Voraussetzung: das Kunststoffgranulat. Es wird palettenweise angeliefert, die Menge richtet sich nach den Wünschen der Kundschaft. Bei einem durchschnittlichen Gewicht von 160 Gramm pro Platte können aus einem 25kg-Sack etwa 156 Platten gepresst werden. Je nachdem welche Farbe die Platte am Ende haben soll, wird entsprechendes Granulat verwendet. Hier wird aus hellblauem Granulat eine transparente Platte.
3. Die Verarbeitung
Anschließend wird das PVC-Granulat in einen trichterförmigen Behälter, der den sogenannten Extruder versorgt, gefüllt.
4. Die Erhitzung
Im Extruder wird dann die gewünschte Menge durch einen schneckenförmigen Kanal geführt und dabei auf 130 Grad erhitzt. Es entsteht ein handflächengroßer Puck, der Grundlage für das Pressen der Platte ist.
5. Das “Waffeleisen”
Die Vinylpresse ist der Ort, an dem die eigentliche Magie stattfindet. Von den beiden Betreibern des intakt!-Presswerks liebevoll „Waffeleisen“ genannt, wird hier aus dem dicken Puck eine millimeterdünne Schallplatte.
6. Die Labels
Zwei sogenannte Stamper, die an der Ober- und Unterseite befestigt werden, enthalten ein Negativ der Schallplatte. Statt der Rillen einer Platte sind die Stamper an diesen Stellen mit kleinen Hügeln ausgestattet, die alle Informationen zur Musik enthalten. Auf diesen Stampern werden dann entsprechend Labels für die A- und B-Seite befestigt.
7. Der Pressvorgang
Ist der Puck passend auf dem unteren Label platziert worden, beginnt das Pressen. Durch Wasserdampf wird der erzeugte Druck von 12 Bar auf die Presse übertragen und die obere Seite drückt sich auf die untere. So wird der Vinylpuck zu einer Schallplatte geformt. Ist der Prozess abgeschlossen, öffnet sich die Maschine wieder und bringt eine fertig gepresste Schallplatte mit Eigentemperatur von etwa 60°C zum Vorschein. Das Ganze dauert 22 Sekunden.
8. Der Überschuss
Wie bei einem Waffeleisen entsteht auch bei der Presse ein kleiner Überschuss. Dieser wird im nächsten Schritt von einem sogenannten Trimmer entfernt. Dort wird die Platte angesogen und gedreht. Ein seitlich installiertes Messer schneidet dann den überständigen Rand ab, solange er noch warm ist. Die Platten werden im Anschluss zum Abkühlen auf einer Spindel platziert, eine metallene Trennscheibe wird alle fünf Scheiben eingefügt.
9. Die fertige Platte
Nach etwa acht Stunden ist die Platte kalt genug, um konfektioniert zu werden. Wie es Vinyl-Fans kennen: erst kommt die Scheibe in eine Papierhülle, danach wird sie mitsamt dieser in den Sleeve geschoben. Wenn das erledigt ist, können die Platten kartoniert, verschickt und natürlich aufgelegt werden.
